Arla Foods construye un sistema de almacenamiento compacto
Arla Foods es una de las cooperativas de lácteos más grandes en el mundo, con un amplio rango de productos en leche, queso, yogurt, mantequilla y margarina. Procesos logísticos en la bodega danesa en Holstebro fueron optimizados para utilizar de la mejor manera el espacio.
Bodegaje más eficiente de grandes sacos
En la bodega de alrededor de 10.000 metros cuadrados de Arla en Holstebro, a 300 kilómetros noroeste de Copenhaguen, solo se almacena proteína de leche en polvo. La producción sucede en la planta de lácteos de Arla a solo unos kilómetros de distancia. "Entregamos la proteína de leche en polvo prácticamente en todos los rincones del planeta" explica Jens Korbo, Manager del Centro de Arla en Holstebro, “excepto en Australia, Nueva Zelanda y África."
Hasta mediados del 2012, la proteína de leche en polvo, empacada en sacos de distintos tamaños, era almacenada en la bodega de bloques o racks drive-in simples. Los sacos más grandes, de 500 kilos ocupaban aproximadamente un 35% de toda la bodega, por lo que procesos más eficientes eran necesarios.
Los sistemas de almacenamiento multi-profundidad ahorran espacio
La solución específica para el bodegaje de los sacos de 500 kilos fue un sistema de almacenaje compacto con shuttle. El potencial de una bodega con almacenaje compacto, como por ejemplo el ahorro de espacio a través de la eliminación de pasillos, es aumentada a través del uso de sistemas shuttle. El último permite un mayor grado de almacenamiento, mejor rentabilidad y uso de espacio.
El sistema fue diseñado para que cada canal pudiera almacenar específicamente 13 pallets. Dos canales equivalen a la carga de un camión. Y además la utilización de una grúa básica(EFG 218) y un shuttle (UPC, under pallet carrier). La cooperativa láctea decidió por el UPC ya que estos son particularmente efectivos enl la tarea repetitiva de recolección y despacho en un mismo canal.
El UPC es puesto en las horquillas de la grúa y usadas en el canal de almacenaje de pallets. El UPC se mueve de manera independiente bajo el pallet y recolecta la carga a ser transportada sin estar conectado físicamente a la grúa. En este caso el shuttle controla de manera independiente todos los movimientos de viaje y levantamiento, usando sensores para evitar colisiones. Mientras tanto el operador puede levantar otro pallet que será almacenado, posicionarlo al comienzo del canal e iniciar con el próximo ítem que debe ser almacenado.
Cooperación eficiente
Grúas horquilla son parte de nuestra solución. Varias transpaletas ERE 225 eléctricas llevan a cabo la descarga desde los camiones y el transporte hacia el sistema de almacenamiento compacto. Gracias a la plataforma fija, estas pueden alcanzar velocidades sobre 12 kilómetros por hora. Esto significa que las cargas son transportadas de una manera extremadamente eficiente.
La grúa horquilla eléctrica EFG 218 actúa como transporte base para el UPC y lleva la carga desde el sistema de almacenamiento compacto hasta carga a ser despachada. La estación de trabajo ergonómica permite un trabajo relajado. Korbo asegura la validez y el var de esta promesa: "Cuando nuestros operadores además de seguros se sienten cómodos, esto aumenta la eficiencia de todos nuestros procesos."
“El trabajo ha sido mucho más eficiente desde que comenzamos a utilizar la solución UPC de Jungheinrich" confirma el empleado de bodega Elo Kristensen. Korbo agrega: " Sí, el trabajo es realizado de manera rápida y eficiente. Además todo el sistema nos permite una gran flexibilidad. Lo que Jungheinrich logró entregarnos aquí es una solución excelente."
